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随着硅烷XLPE绝缘电缆及绝缘架空电缆订单的增加，蒸汽交联工序已经成为我公司生产低压交联电缆、绝缘架空电缆产品的瓶颈。为了提高生产效率，结合硅烷蒸汽交联房XLPE电缆交联温度要求，在总经理助理蒋达元的组织和设备动力部的配合下，对公司交联分厂蒸汽交联房进行了改造。

为了确保蒸汽交联房达到安全性高、保温性能好、充汽均匀、密封性好、电控准等原则下，在恒温、恒压状态下要使蒸汽渗透到绝缘单线各层间的缝隙里，以实现均匀交联的效果，公司根据硅烷交联工艺要求，顺利获得重新计算，在原设计蒸汽交联房的基础上进行了技术改造。蒸汽房尺寸调整为：长8700mm×宽2850mm×高2800mm，共2间。每间房内可放置4只PN2000全钢瓦楞结构线盘，并在室内铺设钢板，方便盘具的移动。

为获取更好保温性能和充足压力、温度，在蒸汽房内也作了适当的改进，确保蒸汽交联温度、压力和湿度完全达到工艺的要求。技改前每生产一次需要三台蒸汽发生器，交联时间在十四小时以上，且产品合格率无法保证；经过技改后，每生产一次只需蒸汽发生器二台，时间降到10～11小时，且产品合格率达到100%。经过对盘具的重新安排，1.8米及以下的每次可多交联二盘以上电缆。原来每次用电3024KW以上，经过技改后每次用电1134KW，实现节约用电1890KW/次,节省电费1512元/次,节能效果和生产效率十分显著，且技改主要材料均利用公司其他改造项目的废旧物资，大大节省了技改的资金投入。

蒸汽房改造完工后，第一时间进行了小批量试制，对产品进行全程跟踪并百分之百取样，根据试验结果来合理调整蒸汽时间、蒸汽压力。为保证产品具有更高的合格裕度，对每种型号规格的通蒸汽时间和停汽保温时间进行了验证。经过多批电缆的试制，产品热延伸指标全部合格,确定了蒸汽交联工艺参数。现在已经大批量的生产，同时也运用到了高压分厂蒸汽交联房的设计中，运行后，完全达到设计要求,交联度全部合格,为公司节约了大量生产成本，提高了生产效率，更重要的是从企业生产经营实际出发，充分发挥集体智慧，在技术重点、技术难点上创先争优，攻坚克难，有力地促进了企业的技术革新工作。